La fusion des pièces moulées en acier allié-à haute température implique plusieurs points clés qui nécessitent une attention particulière. Le premier est la sélection et la préparation des matières premières. Des matières premières de haute-qualité doivent être sélectionnées pour garantir que leur composition chimique répond aux exigences. Pour certains éléments critiques, comme le chrome, le nickel et le molybdène, leur teneur doit être contrôlée avec précision. La surface des matières premières doit être propre et exempte d’huile, de rouille et d’autres impuretés pour éviter d’affecter la qualité de l’acier fondu. Avant la fusion, les matières premières doivent être prétraitées-, comme le séchage et l'élimination du tartre.
Concernant l'équipement de fusion, un four de fusion approprié doit être sélectionné. Les fours de fusion couramment utilisés comprennent les fours à arc électrique et les fours à induction. Les fours à arc électrique présentent les avantages d’une vitesse de fusion rapide et d’un contrôle précis de la composition liquide de l’acier, mais ils ont une consommation d’énergie plus élevée ; les fours à induction ont une vitesse de chauffage rapide, une bonne qualité du liquide d'acier et une consommation d'énergie relativement faible. Le four de fusion approprié doit être sélectionné en fonction de l'échelle de production et des exigences de qualité des pièces moulées. Pendant le processus de fusion, la température de fusion doit être strictement contrôlée. Les aciers alliés à haute -température ont généralement des points de fusion élevés, nécessitant des températures de fusion élevées pour garantir la fluidité et l'homogénéité de l'acier en fusion. Cependant, des températures trop élevées augmenteront la perte par combustion des éléments d’alliage dans l’acier en fusion, réduisant ainsi la qualité de l’acier en fusion.
Par conséquent, la température de fusion doit être raisonnablement déterminée en fonction de la composition de l’acier allié et des caractéristiques de l’équipement de fusion. Dans le même temps, la vitesse de chauffage et le temps de maintien doivent être contrôlés pour garantir que l'acier fondu est entièrement fondu et homogénéisé. La désoxydation et le dégazage sont également des étapes importantes. L'acier en fusion contient une certaine quantité d'oxygène et de gaz, ce qui affectera la qualité des pièces moulées. Pendant le processus de fusion, des désoxydants doivent être ajoutés pour la désoxydation ; les désoxydants couramment utilisés comprennent l’aluminium, le silicium et le manganèse. Simultanément, des méthodes appropriées doivent être utilisées pour le dégazage, telles que le traitement sous vide et le soufflage d'argon, afin de réduire la teneur en gaz de l'acier en fusion et de réduire les défauts tels que les pores dans les pièces moulées. Pendant le processus d'alliage, les éléments d'alliage doivent être ajoutés avec précision.
